Czy naprawdę potrzebujesz regałów? Większość firm wynajmujących nową przestrzeń magazynową automatycznie zamawia regały, bo „tak się robi”. Tymczasem dla firm obsługujących duże wolumeny jednorodnego towaru składowanie blokowe może być dwukrotnie efektywniejsze kosztowo i operacyjnie. Problem w tym, że nie istnieje jedno universalnie lepsze rozwiązanie – wszystko zależy od rotacji, rodzaju towaru i dostępnej powierzchni.
Na czym polega różnica między składowaniem blokowym a regałowym?
Składowanie blokowe (zwane też składowaniem bezregałowym lub blokowym) polega na ustawianiu palet bezpośrednio na podłodze, jedna na drugiej, w blokach lub rzędach, bez żadnej dodatkowej konstrukcji nośnej. Wysokość stosu ogranicza tylko stabilność towaru i parametry budynku.
Składowanie regałowe opiera się na metalowej konstrukcji, w której palety są umieszczane na poszczególnych poziomach regalów przez wózek widłowy lub reach truck. Każda paleta jest dostępna niezależnie od pozostałych.
Różnica brzmi technicznie, ale ma ogromne konsekwencje operacyjne i finansowe.
Składowanie blokowe – kiedy ma sens?
Towar jednorodny o wysokiej rotacji
Składowanie blokowe sprawdza się doskonale, gdy masz duże ilości jednego produktu – np. pełną paletę tego samego SKU, którą masz sprzedać w ciągu 2–4 tygodni. Jeden blok to jedna pozycja asortymentowa, łatwa do zarządzania i kompletacji.
Hurtownie spożywcze obsługujące duże wolumeny napojów, wody mineralnej czy konserw często stosują składowanie blokowe dla tych kategorii – towar przyjeżdża jednorodny, jest wydawany kolejkami FIFO i bardzo szybko rotuje.
Wysoka gęstość składowania jest priorytetem
Blokowe składowanie pozwala wykorzystać nawet 80–90% powierzchni magazynowej (tzw. współczynnik powierzchni użytkowej), podczas gdy regały typowo umożliwiają efektywne wykorzystanie 35–50% powierzchni – resztę zajmują korytarze, strefy buforowe i konstrukcja samych regałów.
Przy kosztach wynajmu powierzchni magazynowej w Polsce rzędu 12–18 EUR/m² miesięcznie, różnica w efektywności powierzchniowej ma bezpośrednie przełożenie na rachunek za magazyn.
Krótkoterminowe składowanie sezonowe
Magazyn buforowy, który działa przez 6–8 tygodni w szczycie sezonu, rzadko kiedy opłaca się wyposażać w regały. Składowanie blokowe można uruchomić pierwszego dnia, bez montażu infrastruktury. Kiedy sezon mija, przestrzeń jest opróżniana równie szybko.
Ograniczenia składowania blokowego
· LIFO zamiast FIFO – w bloku najłatwiej dostać się do palet z przodu. Palety z tyłu są skazane na „zakopanie”. Przy artykułach spożywczych z różnymi datami ważności prowadzi to do ryzyka przeterminowania towaru, który nie może być wydany bez przestawienia całego bloku.
· Brak dostępu do palet pośrednich – jeśli blok zawiera 5 pozycji asortymentowych, dotarcie do SKU z trzeciej warstwy bez przestawiania pozostałych jest niemożliwe.
· Ograniczenie wysokości – palety można układać tylko do wysokości stabilności towaru lub ograniczeń wynikających ze specyfiki produktu (zgniatanie opakowań na dole). Dla wielu produktów spożywczych maksymalna wysokość stosu to 3–4 palety.
Składowanie regałowe – kiedy jest właściwym wyborem?
Zróżnicowany asortyment o niskiej rotacji
Hurtownia, która obsługuje kilka tysięcy aktywnych SKU z rotacją od kilku do kilkudziesięciu sztuk tygodniowo na pozycję, musi mieć dostęp do każdej palety niezależnie. Regały to jedyne rozwiązanie, które to umożliwia bez codziennego przestawiania towaru.
Wymóg FIFO dla produktów z terminem ważności
Regały przepływowe (tzw. regały live storage lub kanałowe) umożliwiają automatyczną rotację FIFO: paleta wjeżdża z jednej strony, wychodzi z drugiej. Grawitacja lub napęd elektryczny poczuwa palet w kierunku pobrania. Dla artykułów chłodniczych i świeżych, gdzie zarządzanie datami ważności jest krytyczne, jest to często jedyne akceptowalne rozwiązanie.
Standardowe regały paletowe (APR – Adjustable Pallet Racking) wymagają dyscypliny operacyjnej, żeby FIFO było zachowane, ale dają pełną elastyczność asortymentową.
Produkty wrażliwe na przeciążenie
Wiele artykułów spożywczych nie może być układanych w stosy wyżej niż 1–2 palety ze względu na ryzyko zgniecenia opakowań lub uszkodzenia produktu (np. chipsy, ciastka, kruche opakowania szklane). Regały pozwalają na pełne wykorzystanie wysokości budynku bez obciążania samego towaru – ładunek spoczywa na stali, nie na paczce poniżej.
Wymagania certyfikacyjne i inspekcyjne
Magazyny z certyfikatami BRC, IFS czy HACCP często mają wymogi dotyczące dostępności i identyfikowalności towaru, które są łatwiejsze do spełnienia przy składowaniu regałowym. Pełna widoczność i dostęp do każdej palety upraszcza audyty i traceability.
Tabela porównawcza – składowanie blokowe vs regałowe
| Kryterium | Blokowe | Regałowe |
| Koszt infrastruktury | Brak (0 zł) | Wysoki (300–600 zł/m regalów) |
| Wykorzystanie powierzchni | 80–90% | 35–50% |
| Dostęp do dowolnej palety | Nie | Tak |
| FIFO – łatwość zachowania | Trudna | Łatwa (przy regałach przepływowych) |
| Czas uruchomienia | Natychmiastowy | 2–6 tygodni (montaż) |
| Optymalne dla | Jednorodnego towaru, dużych wolumenów, sezonów | Zróżnicowanego asortymentu, niskiej rotacji, produktów wrażliwych |
| Wysokość składowania | Ograniczona towarem (3–4 pal.) | Ograniczona budynkiem (do 12 m i wyżej) |
| Elastyczność zmiany układu | Wysoka | Niska (demontaż regałów) |
Rozwiązania hybrydowe – kiedy warto łączyć obie metody?
W praktyce większość nowoczesnych magazynów spożywczych stosuje podejście hybrydowe: strefa składowania blokowego dla szybko rotujących, jednorodnych artykułów (napoje, konserwy, produkty pakowane w zgrzewki) i strefa regałowa dla asortymentu zróżnicowanego, delikatnego lub z krótkim terminem ważności.
Taki podział pozwala optymalizować koszty w obu kierunkach: tam, gdzie produkt „samo się pilnuje” pod względem rotacji, nie płacisz za regały. Tam, gdzie potrzebujesz pełnej kontroli i dostępu, infrastruktura regałowa jest inwestycją, która zwraca się w oszczędności na reklamacjach i stratach.
Zoptymalizuj swoją logistykę z MPT Stanro – Sprawdź naszą ofertę składowania regałowego palet.
Najczęściej zadawane pytania o składowanie towarów
Podstawowy wzór: podziel dostępną powierzchnię użytkową (pomijając korytarze) przez wymiary palety EUR (1,2 × 0,8 m = 0,96 m²) i pomnóż przez liczbę poziomów w stosie. Przy powierzchni 500 m², 80% współczynniku użytkowania i 3 poziomach: 500 × 0,8 / 0,96 × 3 = około 1 250 miejsc paletowych. Regały przy tej samej powierzchni, z uwzględnieniem korytarzy i 5 poziomów, dadzą około 800–900 miejsc – mniej palet, ale każda dostępna indywidualnie.
Nie – standardowy wózek czołowy obsługuje składowanie blokowe bez modyfikacji. Przy składowaniu regałowym, zwłaszcza w wąskich korytarzach lub na dużych wysokościach, potrzebne są reach trucki lub wózki wysokiego składowania, które są droższe w zakupie i wymagają przeszkolenia operatorów.
Standardowy blok ma głębokość 2–4 palet (1,6–3,2 m). Głębsze bloki są możliwe technicznie, ale drastycznie utrudniają rotację FIFO i zwiększają ryzyko uszkodzeń przy manewrowaniu wózkiem. W praktyce większość firm nie przekracza głębokości 6 palet (4,8 m) nawet przy jednorodnym asortymencie.
